锅炉水动力给水管道（压力管道安装）施工方案

锅炉水动力给水管道（压力管道安装）施工方案本文简介：上海发电设备成套设计研究院工程中心锅炉水动力给水管道（压力管道安装）施工方案编制：审核：批准：南通四建设备安装有限公司二○一四年月施工方案及施工组织一、工程概况本工程是上海发电设备成套设计研究院工程中心锅炉水动力试验管道施工方案。安装地点：上海市闵行区剑川路1115号。1、工程项目名称：锅炉水动力试

锅炉水动力给水管道（压力管道安装）施工方案本文内容：

上海发电设备成套设计研究院工程中心锅炉水动力给水管道（压力管道安装）

施

工

方

案

编制：

审核：

批准：

南通四建设备安装有限公司

二○一四年

月

施工方案及施工组织

一、工程概况

本工程是上海发电设备成套设计研究院工程中心锅炉水动力试验管道施工方案。安装地点：上海市闵行区剑川路1115号。

1、工程项目名称：锅炉水动力试验管道安装工程

2、图纸设计单位：上海发电设备成套设计研究院

3、根据设计及施工说明，压力管道等级特性表如下：

管道等级

GC1(3)

介质

蒸汽,水

设计压力

40.0MPa

地上管道射线探伤

100%

设计温度

350℃

腐蚀裕量

0mm

工作压力

40MPa

管道材质

0Cr19Ni9

(SA-213

TP304h)

工作温度

300℃

水压试验

101MPa

4、压力管道安装规格有：

无缝钢管：?

51x5，数量39;

?51x10.5,数量89;

?25x6.5,数量5

截止阀：DN20

PN2.5，数量1；?25x6.5

40MPa,25℃,数量4；?51x5

PN2.5,数量1

接管座：DN20

PN44，数量3

等径三通：?

51x10.5

40MPa

450℃,数量1

弯头：?51x5

1.6MPa，数量9；?51x10.5

40MPa,数量26

电动截止阀:

?51x10.5

40MPa，数量3

电动调节阀：?51x10.5

40MPa,数量2

焊条E0-19-10

二、施工及验收规定

1、按双方签订的合同书及设计图纸工艺技术要求施工及验收。

2、本工程施工安装的承压管道，其施工过程及验收标准严格执行现行国家标准：

①《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T5072-2007

②《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008

③《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-93

④《管道及设备保温》98R

418

⑤《水利水电工程压力钢管制作安装及验收规范》GB50766-2012

三、现场施工组织

为使工程能按时按质按用户的要求完成各项工作，施工现场特设以下组织机构：

1）施工现场负责人：

2）技术负责人：

3）持证电焊工：

焊

工

焊

工

证

编

号

资

格

项

目

4）铆钳工：

5）电气安装工：

6）司索指挥工：

7）安装工：

8）安全及质检员：

四、现场投入设备

序号

设备（或机械）名称

型号规格

数量

设备情况

施工部位

备注

1

直流氩弧焊机

WS-180

1台

完好

现场

2

交流电弧焊机

BX1-135

1台

完好

现场

3

磨光机

PNA-100D

2台

完好

现场

4

砂轮切割机

Y3G-400

1台

完好

现场

5

空气压缩机

VA-100

1台

完好

现场

6

弯管机

WSφ15～φ108

1台

完好

现场

7

阀门试压装置

DN25-DN150

1台

完好

现场

8

氧气、乙炔

租

各2瓶

完好

现场

五、材料要求

1、管材要求：

本工程管道系统采用无缝不锈钢管，材料为OCr19Ni9（SA-213

TP304H），并有材质证明书。

2

、管件要求

本工程管道系统所用管件均为无缝不锈钢管件，其要求为GB/T12459-2005《钢制对焊无缝管件》，并有质量证明书。

3、阀门要求

本工程管道系统安装的阀门有：截止阀：DN20

PN2.5，数量1；?25x6.5

40MPa,25℃,数量4；?51x5

PN2.5,数量1；电动截止阀:

?51x10.5

40MPa，数量3；电动调节阀：?51x10.5

40MPa,数量2。

六、管道安装前准备

1、管材管件阀门等送达现场后，应核对其与材料质量证明书是否一致，核对清楚数量、生产日期等，检查是否有相应的标识字样。

管材检查：

⑴

外观检查应完好，无凹陷、锈浊等缺陷。

⑵

管材两端应有胶塞，防止雨水、污物进入。如有污物进入，应及时清除。

⑶

管材的管径、壁厚及质量标准应符合本工程设计图纸要求。

管件检查：

⑴

外观检查完好，表面应无变皱、脱皮、凹陷、锈浊等缺陷。

⑵

管件外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差应符合产品相应标准要求。

阀门检查：

⑴

检查制造厂名称及出厂日期，制造厂应有特种设备安全监督部门授权许可注册。

⑵

产品名称、型号及规格必须符合本工程的设计要求。

⑶

产品应经出厂检验合格，且产品质量证明书应加盖有关单位及人员印章。

⑷

必须将阀门逐个拆卸、清洗油污、铁锈及法兰面。

2、检查管道安装的机具是否齐全、完好，计量器具应在校验有效期内。

3、检查安装环境是否符合要求，达到四通一平。

4、现场作业人员必须熟悉本工程管道设计图纸、施工方案、安装工艺等。

5、管道安装前必须向当地质量技术监督机构办理告知手续，告知获批后，预约特种设备检测机构派出检验员到现场验收，获得通过后方可安装。

七、支架油漆

1、

管道支架漆色：管道支架应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，然后涂二遍铁红防锈漆，涂一遍灰色面漆；涂漆施工宜在15-30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施，涂层质量应符合下列要求：

1）

涂层应均匀，颜色应一致；

2）

涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；

3）

涂层应完整，无损坏、流淌。

2、支架定位在墙上与管道固定好之后，再刷上图纸要求的面漆。

八、管道的加工

1、钢管切割宜用机械法进行，如用火焰法切割时应将割口及附近的氧化物打磨干净。

2、管道焊缝坡口的加工，采用机械打磨方法，呈

V型，参照下图，坡口尺寸及装配间隙按图纸及有关标准规定。

3、管子上焊缝对接坡口应尽量对齐，其过缘偏差Δδ不得超过壁厚的15%，如图示。

4、并必须将坡口周围10mm范围打磨至露出金属光泽，坡口钝边为0.5，壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐，内壁错边量，不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。

九、不锈钢管道焊接规范

1、焊前准备；

焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。

⑴、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。

⑵、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。

⑶、检查坡口的表面清理质量。坡口面及其两侧至少200mm范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。

⑷、坡口表面的无损探伤检查。对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料

（如CY-M钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。

2、组装和定位焊检查；

⑴、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。：

⑵、

组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。

⑶、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。

⑷、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。

⑸、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。

⑹、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。

⑺、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。

⑻、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。

⑼、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。

⑽、

焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。

3焊工技能资格查验；

⑴、

现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。

⑵、参加现场焊接的焊工，应进行模拟考试，合格后方可焊接。检查和确认焊工技能资格、考试项目（焊接方法、母材类别、试验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致性）。

⑶、业主及施工监理，检查和控制焊工技能资格期限的有效性。

⑷、如上述有一项不合格，该焊工不得从事施工场地焊件的焊接工作。

⑸、严格禁止无证上岗人员进行焊接操作施工。

4焊接工艺的确认；

确认焊接工艺指导书经过焊接工艺评定合格有效。如须进行的焊接工作时的焊接工艺指导书未经工艺评定合格，或所用与所需进行的焊接工作不一致时，应按有关标准重新评定，合格后才能指导施焊。

5焊接施工方案的确定；

⑴、对重要部位和特殊材料部件的焊接，施工单位应制订焊接施工方案。

⑵、监理部门审查确定焊接方案的可行性和有效性。

⑶、如承包商制定的焊接施工方案不合格，应重新制定。项目组和监理部应提出建设性的修改意见，待修改确认后才能进行施焊。

6焊接过程质量控制

⑴、焊接过程包括预热、施焊、后热和焊后热处理等阶段。

⑵、在焊接过程中监理工程师应加强监督和检查，其重点是

监督焊工是否执行焊接工艺规程所规定的内容和要求，以及焊接工艺纪律执行情况，预防和及时发现焊接质量问题。

⑶，焊接过程中施工单位应给出管道单线图、图示焊口号、焊工号及无损检测标志。

7保证项目：

（1）、对接接头表面严禁有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

（2）、施焊前必须进行工艺评定，并制订作业指导书。

（3）、所使用的材料必须符合设计要求。

基本项目：

合格：焊缝咬边深﹤0.5mm，长度小于全长10%且＜

100mm。

优良：Ⅰ、Ⅱ类焊缝无咬边，Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类焊缝咬边总长

不得超过焊缝全长5%且小于50mm。

检查方法：焊接检验尺。

检查数量：抽查10%且不＜

3处。

8焊接方法确认

⑴、依据复核确认现场施工焊接过程中所用的焊接方法是否符合规范要求。

⑵、检查焊接设备的完好性，包括电源极性是否符合规定。电流表、气体流量计等规范参数，调节装置是否处于正常状态，上述的表计量及装置失灵时，不得进行施焊。

9复核焊接材料

⑴、在施工过程中，根据复核适用的焊接材料牌号与规格是否正确，如发现焊材有疑问时，首先应查找焊材的发放记录，查明原因，杜绝错用焊材。

⑵、监督和检查焊条保温筒的使用，现场操作焊工都必须正确使用保温完好的焊条保温筒，未能起到保温效果的须更换。

⑶、抽检焊条是否烘干，焊条药皮是否因受潮而脱落变质。

10接预热温度和预热方式检查

检查预热方式（预热方法和加热范围）是否符合规定，当发现低于规定的最低预热温度时，应停止焊接。待重新加热至规定的预热温度值后，才允许继续焊接。

11接环境监督

焊接环境应符合有关施工规范的规定，否则应采取有效措施才能施焊。当施工焊接环境相对温度大于90%时不宜施焊，风速大于2m/s时也不宜进行施焊，其它焊接方法大于10m/s，不锈钢及低合金钢在温度低于－5℃时

不宜施工焊接，碳钢在温度低于－20℃时也不宜施焊（采取相应措施后除外）。

12工监理监督焊工焊接质量；

⑴

检查焊工合格证及是否按规范进行施焊操作。

⑵

巡视焊接现场，监督和检查焊工执行参数正确与否。

⑶、确认和检查焊接试板的设置和质量。

⑷、焊后热处理监督检查和检验。

⑸、焊后热处理必须按照规定的方式和热处理参数进行。

⑹、焊后热处理应由经过培训的人员担任。在热处理工作中应详细记录热处理规范的各项参数。

13后质量检查

⑴、焊后按有关施工验收规范的要求进行焊后质量检验，全面正确的评价焊接质量。

⑵、焊后质量检验内容包括：表面质量检查、焊缝无损检测、焊接质量检验及耐压试验等。焊后质量检验应由施工监理和业主负责，每次检验完成后需要填写检验记录报告。

14面质量检查（外观）

⑴、焊缝外观检查的内容包括表面清理程度，外形尺寸和外观缺陷。外观检查一般在焊完后立即进行，对于有延迟裂纹倾向的钢材，则在最终处理后也进行复查一次。

⑵、检查焊缝表面清理质量，焊缝及其附近区域不得有溶渣，飞溅及其它附着物，否则应及时清理。

⑶、检查焊缝外形尺寸，焊缝的形状尺寸，对接焊缝的余高和宽度。角焊缝的焊接高度应符合设计要求文件和有关施工验收规范，焊缝最大宽度和最小宽度的差应不大于

4mm（在任意500mm焊缝长度范围内）或不大于5mm（在整个长度内）。在焊缝任意25mm

长度范围内，焊缝

表面凹凸不得大于2mm。

⑷

检查外观缺陷。焊缝区域不得有裂纹，未溶点、气孔、弧坑和夹渣等。焊缝表面咬边深度一般不得＞0.5mm。咬边连续长度不能＞100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长度的10%（根据管材厚度大小而定）。

⑸

角焊缝的表面不允许有明显的焊瘤缺陷。

15损探伤检查

⑴、施工单位应按图样规定的探伤方法，探伤数量进行。

⑵、管道焊缝的射线照相或超声波检验应及时进行，当抽样检查时，应对所焊的焊缝按规定比例进行抽查，检查位置应由施工监理部的焊接工程师现场指定。

⑶、对设计文件要求100%，射线照相的高温、高压、低温、易燃及剧毒的管道焊缝的底片要重点控制，全面复查。

⑷、底片质量要符合有关技术标准要求。

⑸、对有无损检测要求的焊缝、竣工图应标明焊缝编号、无损检测方法，局部无损检测焊接位置，底片编号热处理焊缝位置及编号，焊缝补焊位置及施焊焊工代号。

16焊接试板的质量检验；

⑴、为了确保焊接接头具有符合要求的使用性能，全面评

定焊接接头的质量，除了前述进行的各种外观和无损检测

外，按技术要求产品焊接试件，从试件上切取所需要的试

样，进行拉伸、弯曲、冲击、硬度及金相分析。必要时对焊

接接头进行化学成分分析等。

⑵、焊接试件的材料与产品具有相同的钢号、规格及热处理

工艺，焊工采用与产品相同的焊接工艺规范进行焊接。

17道耐压试验；

⑴、

耐压试验应按图样规定的试验压力，在产品施工完工（包括焊后热处理，无损探伤和焊接试板检验）后

进行。

⑵、耐压试验包括水压和气压试验两类，具体选用那一种

试验方法应根据设计图样和有关施工验收规范的规定来选择，一般高压或超高压容器不宜采用气压试验。

⑶

耐压试验的参数值（试验压力及保压时间）应根据图样文件和有关规范来确定。

⑷、奥氏体不锈钢焊接的试压试验，水中的氯离子含量不得超过25PPM。

18密性试验

⑴、致密性试验应在系统吹扫合格后进行，它分为气密性和煤油渗透试验两种，试验程序和试验参数应按有关（压力容器或管道试压）标准规范的规定执行。

⑵、承包商在致密性试验前应制定试压方案，经焊接监理工程师批准后方可实施。

19工资料，交工验收前承包商应填写整理下列施工资料

⑴、焊工合格证

⑵、合格焊工登记表

⑶、焊条合格证及发放和回收记录台帐

⑷、焊材外观检查报告（如需要）

⑸、焊前预热和焊后热处理记录（如需要）

⑹、焊缝外观检查报告

⑺、焊缝无损检测报告

⑻、焊缝试板质量检验记录报告

⑼、耐压试验报告

⑽、致密性试验报告

⑾、焊缝返修质检报告

⑿、焊缝返修许可证明

十、支架安装

1、压力管道支架应生根在建筑物混凝凝土柱或梁上，滑动支架用膨胀螺栓固定，固定支架用螺柱抱柱固定；导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。

2、管道安装时，应根据设计图纸的管线分布位置及时用U型管码固定铺设的管道。管道铺设应平整牢固，管子与支架接触应紧密。

3、支架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

4、支架安装时，支架与管道之间须用胶垫隔开。

5、管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置，滑动管托不得脱落，固定管托应牢固可靠。

十一、管道安装

1、管道安装应以设计图纸为依据，明确标高、走向及布局等。

2、管道上架校装

①确保与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；

②确保管道支承件已安装好并已检查合格；

③法兰、焊缝及其它连接件的设置就便于维修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架；

④管道走向及其敷设坡度、应严格按安装图纸的技术要求及规范执行。校装时必须保持管道的平直，不应有局部向下凹陷的管段，法兰对接不允许用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；

⑤法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏斜不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2㎜，不行用强紧螺栓的方法消除歪斜；

⑥法兰连接应使用同一规格螺栓，螺栓级别应符合图纸设计要求，安装时方向应一致，螺栓紧固后法兰应紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

⑦穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不小于墙厚，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

十二、阀门和仪表的安装

1、阀门安装时应按介质流向确定其安装方向，不允许反接及手轮向下安装。

2、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

3、水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

4、阀门在安装前，应对阀门进行清洗，清洗方法是将阀门启闭4～5次，然后关闭阀门，利用阀门试压装置以清水为介质进行强度试验及密封试验，强度试验为阀门公称压力的1.5倍，保压5min，密封试验压力为公称压力的1.1倍，保压5min，阀门无变形、不渗漏为合格，不合格产品不得使用。

5、

安装安全阀时，应符合下列规定：

⑴

安全阀应垂直安装

⑵

安全阀校验应由技监部门核定的有资格检测单位按设计要求的开启压力进行调校，做好铅封，并有相应的校验报告。

⑶

安全阀经校验后，在工作压力下不得有泄漏。

6、仪表在安装之前，先检查仪表的尺寸、级别、精度是否满足设计的工艺要求。

7、所有的压力表必须经过有资质的检验机构检定合格，出具检定证书，并应在有效期内使用。

十三、管道安装质量检验、检查和试验

1、管道施工过程中通过各专业责任师和质检员对施工质量进行检验，并接受业主及质量技术监督部门的监督和检查。

2、外观检验

⑴

外观检查焊缝不得有咬边、未熔合、气孔、表面夹渣。

⑵

管道应向介质输送方向有0.002坡度,管道穿墙时应加套管保护。

3、检验、检查和试验执行本工程设计文件及施工验收规范标准。

十四、系统管道压力试验

1、管道经自检试验合格后，提前约市特种承压设备检测院的检验员到现场与用户、安装单位三方共同按本工程设计文件及施工验收规范进行试验检查和验收。

2、管道系统强度试验，根据设计图纸压力管道特性表：

本工程系统管道用压缩空气或氮气作介质进行试验，管道设计压力为：40.0MPa，试验压力为：?

MPa。

3、对管道系统加压力应逐级缓慢上升，当压力升至试验压力50%时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%级升压,每级稳压3min,直至试验压力,稳压10min,再将压力降至设计压力,停压时间应根据查漏工作需要而定.

最少保压10min,以不降压、发泡剂检验管道系统不泄漏、目视检查无变形为合格。

4、管道系统泄漏试验，试验压力为设计压力，即40MPa，保压24h，以不降压、发泡剂检验管道系统不泄漏、目视检查无变形为合格。

十五、管道系统吹扫和清洗

1、管道排污吹扫用压缩空气以0.6Mpa（表压）20m/s速度蒸汽管道用蒸汽吹扫，速度为30m/s

吹扫数次，一般不少于三次，直到排出空气不带水蒸汽蒸汽管道时适当修改

、铁锈、油污等杂物为止。

2、排污前，应将系统内的仪表、安全阀等加以保护，试验合格后方可重新安装复位。

3、系统排污洁净后，应拆卸可能积存污垢物的阀门，并将其清洗干净后重新安装。

十六、管道保温

本部分主保温材料采用硅酸铝和岩棉两种，应符合现行国家标准《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T5072-2007的有关规定，管道隔热厚度按图纸要求。

十七、施工质量保证技术措施

1、所有参与该项工程的工程技术人员和进场施工人员，均应熟悉本工程管道系统安装工艺、各部位名称、接口规格、安装的技术要求、管道布置图，管道工艺流程图，设计施工说明及要求。

2、根据公司焊接工艺评定报告HP-04编制的焊缝过程工艺卡，是保证管道焊接质量的重要技术依据，各级人员及焊接施工人员必须严格遵守和贯彻执行。

3、严格贯彻三级检查制度，首先把好自检关，施工队长及技术人员把好互检关和质量关，关键性的检查由使用单位、安装单位和质量技术监督部门共同检验会签。

4、管道焊缝的焊接必须由持相应资格证的焊工施焊。

5、工程技术人员须向进场施工操作人员进行技术交底，重点讲解施工过程的难点和注意事项。管理人员则注意与业主沟通，落实施工计划，保证施工进度。保证施工全过程人、机、物按时到位。使公司建立的质保体系能正常运作。

十八、安全生产、文明施工要求

1、为保证压力管道安装工程按时按质完成，质检员兼职监督、落实各项安全生产和文明施工等措施。

2、压力管道施工时，对各种材料、半成品、成品应摆放整齐，及时进行标识，下班前应对现场进行清理，把施工废弃物及边角料堆放到指定地点，及时运走，保持施工现场整齐、清洁。

3、管子切割、打磨、除锈、开坡口等作业使用施工机具时，应注意周边环境，确保人身及设备安全。

4、压力管道高空校装，起吊时应缓慢上升，并防止摆动。重物下方不得有人作业或行走，停放平稳后方能摘钩。

5、敷设管道，应先安装支架，并将其固定。

6、严禁踩在阀门手轮上作业或攀登。

7、管道铺设如果是高空作业，施工人员一定要佩带安全带，检查确认安全方可施工操作。

8、文明作业，施工现场不允许光膀子、穿拖鞋、乱丢烟头、杂物等不文明行为发生，违者将会被公司处罚。

十九、管道安装工程交接验收

1、当本工程空压管道安装按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与业主办理交接手续。

2、工程交接验收前，业主、施工单位、设计单位及质量技术监督部门应进行检查，确认下列内容：

⑴

施工范围和内容符合本合同规定

⑵

工程质量符合设计文件及规范规定

⑶

开工报告

⑷

图纸汇审记录及技术交底记录

⑸

设计修改及材料代用文件

⑹

管道组成件、焊材的产品质量证明书

⑺

合格焊工登记表

⑻

阀门试压记录

⑼

支、吊架调整记录

⑽

管道的焊接工作记录，管道焊缝分布图

⑾

管道系统的强度试验记录及泄漏试验记录

⑿

管道系统的吹扫及清洗记录

⒀

压力管道安装一览表

⒁

压力管道安装质量证明书

⒂

压力管道安装汇总表

⒃

竣工图

⒄

市特种承压设备检测院的压力管道安装监检报告

3、工程交接验收应填写交工验收记录，并由参加验收的单位代表签名确认。

4、工程交工验收后，项目工程部应及时组织交工技术文件和施工技术档案（施工组织设计、施工方案、焊接工艺卡、技术交底、自检记录、施工日志等资料）整理归档。

附件：钢管焊接工艺卡

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